一架無人天車在空中“來來回回”，鋼絲繩、吊鉤“伸縮自如”，天車的實物流與信息流實現了時時同步，現場的操作畫面在集控室的液晶大屏和操作臺顯示器上清晰地呈現著；一束激光在鋼卷帶頭處一掃而過——“滴”，最后一道貼標簽工序由自動機器臂完成后，成品鋼卷由天車轉移到成品庫等待外發……

這是記者在首鋼冷軋車間看到的畫面。管理模型從“0”到“1”、過程控制從“靜”到“動”、部分崗位從“有”到“無”，首鋼冷軋圍繞“業務、技術、組織”協同推進數字化轉型工作，使工序上下游實現了互聯互通，實現了品質更高端、生產更高效、成本更優化、服務更提升、供應鏈更靈活，為持續高質量發展、效益可持續提升創造了條件。

——合同一次通過率提升7個百分點，庫存月均降低約7600噸；

——光整機和平整機模型投入率達95%，雙線鋅層3g命中率提升7個百分點；

——軋后庫、成品庫倉儲指令投入率分別達到95%、80%以上，倒垛率降低20個百分點，外發效率提升15個百分點；

——提升設備管理效率40個百分點，故障停機時間降低37%；

——實現到鋼卷的能源統計和環保在線數據實時采集和預警，軋機電耗模型投入后，谷電占比提升7個百分點；

一組組生動的數據，是首鋼冷軋數字化轉型效果的有力詮釋。

凝聚共識

沉下心來開啟轉型之路

數字化浪潮席卷全球，國家“十四五”規劃和2035年遠景目標綱要明確提出“加快數字化發展”“建設數字中國”，誰在數字化、智能化進程中走在前列，誰就能在高質量發展中占得先機、掌握主動。近年來，首鋼集團向“數字藍海”進發，經歷了眾多從“0”到“1”的艱難探索、從無到有的智慧蝶變。“十四五”伊始，首鋼冷軋再次勇挑重擔，積極投身數字化轉型，以全員數字化的理念和目標，大步邁上數字化轉型新征程，為首鋼鋼鐵產業新發展作出探索。

——堅定信念大膽嘗試，在轉型中“嘗甜頭”。

首鋼冷軋是國內高端汽車板生產基地，現年產高端汽車板140萬噸，單體排名國內前三，是北京汽車、寶馬、長城和福田公司的第一大供應商，也是奔馳、大眾、本田、日產、現代、比亞迪、吉利等國內外知名車企的主要供應商。公司先后被評為北京市智能制造標桿工廠、國家級綠色工廠、國家級綠色供應鏈管理企業、國家級高新技術企業、國家級智能制造標桿企業。

首鋼冷軋在數字化轉型之初，迷茫如影隨形。大家不知道該從哪里轉，怎么轉，如何去轉。沒有方向，“問題”就是前進的方向。首鋼冷軋敢于直面企業發展需求，經與標桿工廠對標，在高端產品占比、訂單兌現率、庫存、客戶抱怨、人均鋼產量、合同交期、噸鋼能耗和利潤方面仍有差距。幾年來，首鋼冷軋以工業互聯網建設為主線，積極開展智能制造探索和嘗試，初步探尋出契合自身的數字化轉型之路，為數字化轉型奠定了良好的管理及技術基礎。

首鋼冷軋牢牢把握新質生產力發展要求，堅定不移推動技術創新成為首鋼第一競爭力，堅定不移推進“一引領兩融合”，把數字化轉型作為“一把手工程”。從黨委書記到各作業區作業長一以貫之，把數字化轉型當做頭等大事來做，定方向、梳理業務流程、制定管理規則。在數字化轉型的道路上，各層級一把手帶頭做、用心做，為首鋼冷軋干部職工注入一針強心劑。通過宣貫、數字化工具的培訓、數字化業績管理平臺代替PPT開早會、拆除操作臺改用系統模型等多種形式讓全體干部職工認識到：不是轉了更好，而是不轉沒有未來。必須從思想和行動上融入到數字化轉型過程中，否則企業和人都會被淘汰或者邊緣化。

數字化轉型推進過程中，各種用例的應用讓職工切實嘗到甜頭，不但減輕了工作負擔，降低了安全風險，還大幅提高了生產效率。生產例會的數據提取工作節省了2個小時，巡檢員在顯示器前就可以排查危險區域的設備，通過數據模型可以更精準地制定出當月的生產排程，并結合周、日生產節點及時糾偏，一系列的變化讓職工們贊不絕口。

2021年9月，在首鋼集團、股份公司兩級領導和支持下，首鋼冷軋完成了數字化轉型一期項目的立項、招標、設備安裝調試工作。2022年底，一期項目55個用例上線試運行，開始迭代優化，同時啟動二期項目建設。階段性成果在《北京日報》、《軋鋼之家》、“北京順義”微信公眾號、首鋼新聞中心等多家媒體公開報道。

——業務引領技術支撐，鍛造自己的“金剛鉆”。

在轉型之初，首鋼冷軋一直在思考，如何更高效地利用數字化、信息化去轉型。首鋼冷軋立足業務現狀，以解決業務中的痛點、堵點和難點為出發點，以服務業務為導向，具體成效為最終目標，堅持以業務為引領，將數字化轉型重點聚焦于質量改進和效率提升。

“自己為自己打造的‘兵器’用著更順手。”首鋼冷軋首席工程師在介紹數字化轉型中說道，公司把業務作為數字化轉型的出發點和落腳點，從而實現業務模式的變革、業務效率的提升及業務競爭力的突破。制定以業務人員為“產品經理”和“轉譯員”，技術和信息化人員為支撐，根據不同項目、不同業務的特點進行系統開發和數字化轉型。開發過程中，產品經理根據個人的業務需求轉化成IT的技術開發需求，同時梳理業務上的痛點、難點、堵點并與技術人員進行方案討論，對最終形成的方案組織實施上線。上線后，產品經理需要跟蹤效果，針對現場出現的問題，與技術人員不斷優化直到驗收。

首鋼冷軋在開展數字化轉型之前，產線自動化和信息化有一定的基礎，但是工業4.0的新技術應用基本是空白，數據分析和應用差距也很大，對業務支撐嚴重不足。首鋼冷軋選擇相對成熟的和對業務服務適用的先進技術，一步一個腳印推進數字化轉型。通過采用先進、智能、成熟的機器人和視覺檢測等技術，實現鍍鋅線自動貼標簽；5G網絡的應用代替工業WiFi，使得數據上傳到天車速度更快、更便捷，通過部署5G專網設備，實現庫區無線覆蓋和部分控制系統網絡覆蓋；得益于產銷系統的數據基座、大數據平臺，大數據可以根據需求進行更多場景和算法的應用；更多傳感器、模型的投入使得數據采集更加準確、有效，工作流程更加規范化；建設統一視頻管理平臺，實現對現有視頻資源的統一管理和調配。相關數據顯示，自實施智能制造轉型升級以來，庫存量降低9.3%，外發效率提升15個百分點，余材充當比例提升5個百分點，設備管理效率提升40個百分點。

在數字化轉型中，首鋼冷軋把業務人員從“第三人稱”系統的評判者轉化為“第一人稱”引領制作系統的開發者，從業務出發回到服務業務形成閉環，使上線的系統根據業務特點更加定制化。通過使用先進技術，質量過程控制能夠對每一米帶鋼進行管理和追溯，實現了汽車板按米控制的要求，促進工作效率提升。

——組織保障服務引導，全員參與“數字化”。

數字化轉型的過程，實際上是業務的變革、管理的變革、作業模式的變革。業務從靠人管理變成靠數據管理、靠模型管理、靠基于數據的風險管理，現場作業人員變成管理數據、管理模型、管理系統的“監護”人員。為員工創造一個好的工作環境，發揮他們的智力而非體力，是首鋼冷軋在數字化轉型中的美好愿景和目標。

數字化人才是數字化轉型的核心與難點。轉型之初，首鋼冷軋數字化人才、專業骨干匹配明顯不足。為此，經過公司黨委討論批準，專門成立了數字化轉型推進辦公室。以公司一把手為辦公室主任，領導班子和基層領導為成員，同時配備轉型專員及41名來自基層的產品經理。數轉辦通過周會、月會、專題推進會等方式，推動應用場景的開發實施，確保最終落地。為了避免將“數字化轉型推進辦公室”做成“技改辦公室”，首鋼冷軋將其定位為數字化轉型中的一個組織協調機構，其作用是帶領業務部門做數字化轉型，而不是代替業務部門做數字化轉型。

“參加數字化轉型推進工作，從工作經驗、專業技術、程序設計、功能驗收、材料申報等方面看，對大家來說是個巨大的挑戰。尤其是兼職項目經理的成員，等于是在他們的本職工作之外又增加了一項責任很重的任務。”首鋼冷軋數字化轉型推進辦公室主任陳甚超說。數字化轉型推進辦公室成員會參與到多個項目的推進過程中，為產品經理提供服務和引導，幫助協調與溝通各種相關事宜，同時對項目進行跟蹤評價。在項目推進中，數字化轉型推進辦公室及時總結典型的思路、做法，組織宣貫培訓，并定期舉行公司級別數字化大賽，開展全員自主FineBI學習和開發、技術管理人Python編程培訓，打造更多員工數字化轉型的交流平臺，強化職工數字化意識，使數字化轉型真正成為全員的數字化轉型。首鋼冷軋在首鋼股份、首自信公司和大數據研究院等單位的大力支持下，通過項目實施培養人才，以業務引領人才成長，為數字化轉型奠定了人才保障基礎。

數字化轉型推進辦公室通過數字化培訓、組織及業務變革、人才培養，提高“用數字說話、讓數據說話”的決策自覺性，培育數字化企業特征及內涵，引導全員強化數字化認知和技能學習，重點提升“轉譯員”及“產品經理”專業能力，打造適應未來發展的數字化轉型組織及數字化管理文化。

提升品質

俯下身優化業務流程

質量是企業生存的核心競爭力。圍繞提高質量這個核心問題，首鋼冷軋通過智能質量數據采集、智能分析、智能決策、智能行動貫徹，更好地適應了高端汽車板的競爭要求，并實現產品全生命周期質量管理。通過在線實時判定工藝生產過程偏差，對產品質量實施全流程跟蹤，利用大數據分析模型和專家庫系統，對出現的問題進行溯源并給出優化建議，提高產品的質量一致性。

——重塑質量文化，事前預防事中調優。

優質的客戶體驗一直是首鋼冷軋服務的目標。建立基于歷史生產的大數據模型和客戶端異議抱怨分析專家庫，便于快速響應客戶訴求減少抱怨，實現了以精準客服為驅動力、將客戶個性化需求轉化為產品特性的設計方案。

“從以前不知道什么是‘知識圖譜’到學習‘知識圖譜’，又到構建‘知識圖譜’，再到探索‘知識圖譜’各項應用，我們成功構建了基于‘知識圖譜’的、面向客戶的質量風險預防體系，沖壓類客戶質量抱怨減少60%以上。”首鋼冷軋數字化轉型辦公室推進專員、“知識圖譜”產品經理任君茹談到功能開發時驕傲地說。

“知識圖譜”通過對實體、關系、屬性的識別，幫助企業自動構建行業圖譜，擺脫原始的人工輸入，可以應用于智能搜索、文本分析、機器閱讀理解、異常監控、風險控制等場景，達到真正的智能和自動。首鋼冷軋構建了鋼鐵行業首個汽車板質量“知識圖譜”，包括362個實體、1538個屬性的數據框架，其基本單元數據達4.7億之多。同時積極探索圖譜的應用場景，在物料接續風險管控、在制可疑材阻斷與風控、性能預測、表面預測、沖壓預測、客戶端指導決策等方面起到了積極作用。

“知識圖譜”項目一共開發了8個用例、20多個場景，是質量管理“端到端”的用例。從業務的痛點出發，從點到面，打破了產銷研的業務壁壘，提升了業務流轉效率；完善了從“以產品為中心”轉型為“以顧客為中心”的管理模式；從以關注產品制造為主到關心客戶的每一個零部件的成型特性、力學性能、表面質量等，真正做到從客戶需求出發，重塑了質量設計流程。

相對把問題帶給客戶，“知識圖譜”的應用能夠把生產中的質量問題提前暴露出來，及時、有效地進行風險阻斷，實現了從“以事后分析+事中監控為主”的質量管控模式向“以事前預防+事中調優為主”的轉型。數字化轉型使首鋼冷軋在生產、庫存、設備、能源、環保、安全等方面，大幅度降低并消除了業務執行過程中的不確定性。

——突破慣性思維，精度更高流程更順。

首鋼冷軋以“穩質量、重服務、調結構、擴產能、降成本”為發展方向，重點突破外板、GA、高強產品，確定了智能制造的發展規劃：利用數字化轉型的方法，在業務、技術、組織層面實現全面提升。

成分與成品、熱軋與冷軋、酸軋與連退、酸軋與鍍鋅、冷軋與鋼貿、冷軋與運輸……數字化轉型實現了將上下游互聯互通：首鋼冷軋通過數據的管控，可以判斷出上游工序的質量問題，生產時做有效應對，提前做出風險管控；代替傳統按經驗“拍腦門兒”的做法，按照來料的質量數據進行精準切邊；通過對環保設備數據的采集，對下游排放進行實時監控和數據分析，對出現問題的環保設備進行精準定位，并第一時間通過企業微信通知作業長進行處理；生產中，軋機出現的電耗數據實時推送到產銷系統，使能源與生產之間匹配更加合理、更加透明。

原有過程控制系統存在設定精度不高、人工干預過多和黑箱系統等問題。數字化轉型后，首鋼冷軋采用機器自學習與冶金機理模型深度結合的方式，提高模型自組織、自適應。在生產過程中，通過大數據分析，賦能機組工藝控制模型，實現冷軋工序板形、厚度、爐溫、鋅鍋、合金化爐、光整工藝閉環控制。數字模型根據產生的數據樣本不斷糾偏優化，數據越多越精準，使產品質量穩步提升，最大程度減少工藝波動，實現高精度、無人化設定。

首鋼冷軋鍍鋅作業區技術質量工程師、鋅層厚度產品經理于海文介紹，鍍鋅過程中，鋅層厚度手動開環控制，自動化程度低，鋅層消耗有降本空間。首鋼冷軋開發鋅層厚度模型，其基本原理是通過控制氣刀吹走帶鋼表面的鋅液。根據不同的數據，由氣刀上的羅茨風機去控制風量、氣壓，達到不同的風力，從而得到不同鋅層厚度的鋼種。該模型實現不同鋼種規格鋅層控制的自動設定，模型自動投入。其中，厚度模型基于大量鋅層厚度和鋅層閉環模型數據，可以不斷進行“自學習”優化，從而確保鋅層厚度達到鋼種需求的最優值，實現鋅層厚度反饋的精準控制。

——優化設備運維，預警報警防患于未然。

汽車板的質量穩定控制需要極高的設備穩定性作保障，設備的故障易導致工藝參數大幅度波動或導致設備停機造成質量損失。傳統的設備管理模式主要采用定期點檢、定修的模式進行設備維護，缺乏預見性，易發生由于設備故障導致的長時間停機。

首鋼冷軋設備部系統工程師、設備預測性維護與故障預警系統項目負責人李長旺說：“現在重點設備檢修頻次降低了，使用周期延長了，故障排查效率也直線提升，設備管理標準化水平大幅度提升。”

首鋼冷軋構建的設備在線監測與故障診斷系統，實現了遠程點檢、設備健康度評價、設備劣化趨勢智能分析和預測性維修，進而提升了設備綜合效率。采用物聯網、5G、LoRa低功耗局域網無線技術等實現生產物聯網數據采集，實現設備狀態和趨勢曲線跟蹤。引入視覺解決方案，將環境艱苦、危險區域設備多頻次點檢變為現實。遠程、畫面點檢結合人員現場點檢，實現多場景復合點檢。當前監測重點設備機組361臺，源自工業生產機器設備、自動化采集系統的數據12000余點，實現重點設備機組覆蓋率100%，關鍵設備覆蓋率80%。

此外，該系統還可以跟蹤設備實時運行數據和趨勢，利用大數據及算法技術，建立19類數據模型，及時感知設備劣化，確保設備運行精度。并且對設備健康狀態進行實時評估、精準施策，指導運維工作。另外，系統還可自動根據設備管理層級推送到所負責的工程師移動工作端，實現預警分級管控及精確推送。

數字化轉型首先要滿足“有數字”的要求。多元鏈接、高效調用基礎數據“神經元”，不斷升級模型自組織、自適應、自學習的“思維模式”，保障設備身體健康從“治大病”到“治未病”，業務流程得到不斷優化。將“數據”作為關鍵生產要素來激發潛力、釋放紅利，才能實現企業“用真數”“干真事”的目標。也只有將成果轉移到產線上進行工業化生產，才是生產力進步的真正體現。

加快節奏

量體裁衣打造自身長板

智能和高效制造是首鋼冷軋未來發展的重要方向。運用大數據建立物料標準周期管理模型，結合客戶訂單需求和產品集批、輥期等要求，提高在制品物流效率。通過工藝機器人、RGV及5G遠程控制技術的應用，將“鍍鋅—重卷”區域打造為高效物流工廠。

——通盤規劃，排產更加高效。

“我們現在的生產訂單能提前一個星期排出來。”首鋼冷軋制造部生產計劃工程師、智能排產與排程項目負責人田靖在介紹智能排程時自豪地說。

傳統排產排程主要依靠人工，鋼鐵產品的加工參數種類多、組合復雜，導致人工排產耗時長。隨著冶金規范碼SKU的快速增長，人力需求持續增長，排產復雜性也隨之增高。軋鋼行業換型引起的材料浪費占總產量的約3.26%。由于排產難度導致人工排產時只能考慮局部優化，無法充分考慮全局因素（物料、設備停機等），實際生產與排程出現偏差。

2023年10月，首鋼冷軋排產排程十大主模塊全部上線完成。基于訂單齊套交付的全流程排產，打通物料狀態、工藝加工時間、產線狀態，建立上下游關聯的月度萬卷主排產計劃及精確到小時的各工序詳細排程。運用混合整數優化，融合啟發式與精確式的求解算法，考慮60多個軟硬約束條件，輸出交期優先、成本優先等不同導向的多種方案。建立動態的多維度評價系統，針對輥利用率、違規次數等不同業務場景，調整關鍵因素的權重，輸出適用不同場景的推優方案。

排產排程系統深挖規則底層邏輯，解決原規則中溫度過渡、用輥方案邏輯不清晰、規則不明確的問題。人工決策變為人機結合，復雜場景下業務統籌性更強，排程由原來1.5小時縮短至0.5小時，大幅度提升效率。由手工排產只有一套方案變為提供3套方案，選擇最優解，規范了排產工作標準，降低了生產風險。

——數智賦能，運輸更加快捷。

走進首鋼冷軋車間，穿梭在其間的無人天車引人注目，特別是無人搬運車（RGV），按照既定路線自動往返，大幅減少了人工操作，提升了整體生產效率。

首鋼冷軋通過開發智能垛位推薦、天車遠程集控、倉儲智能調度、RGV應用，基于高階分析的智慧調度系統優化發運計劃，實現廠內物流自動化、智能化。

“天車集控系統通過5G技術實現成品庫9臺天車的遠程控制，現在的操作人員在集控室就可實時控制庫區的天車進行鋼卷的吊裝作業，完成鋼卷的下線、入庫、轉庫、裝車出庫、卸車等業務。軋后庫升級改造兩臺無人天車，升級后將大幅降低人工作業強度，提高庫存周轉率和數據準確性，實現賬務一致性。同時解決二層鋼卷碼放懸空問題，出入庫時效性得到保證。”首鋼冷軋鍍鋅作業區技術質量管理工程師、數字轉型辦公室數字化轉型推進專員海興勝認真地說。

在成品庫區域安裝了5G驅動的6臺RGV鋼卷運輸車，替代天車長距離運輸，成品庫天車長距離往返作業情況降低85%，月均減少汽車倒運量30%，同時降低庫區雙層碼放量，月均減少二次包裝卷200噸。

運輸過程中，火車配載必不可少，首鋼冷軋的運輸量70%—75%依靠火運。火運配載在過去是愁死人的大問題，依靠人工計算配重，耗時短則兩小時、長則三四個小時。首鋼冷軋同步開發了出廠物流模型，其中包括火運配載模型、汽運配載模型，實現了火運和汽運配載自動化、火運線上報站功能。現在，火車配載10分鐘內便可得出結果，大大解放了勞動力。

——強化標準，銜接更有保障。

標準化和規范化是數字化轉型的基礎，而其應用場景也促進了業務流程的標準化和規范化。首鋼冷軋發現在數字化轉型后，許多原來潛藏的問題逐漸暴露出來，其中大部分是由于數字化轉型前，業務流程、數據接口不夠標準化和規范所導致。

機器人在3D崗位的應用中有著人工作業不可比擬的優勢，但應對突發狀況時，其靈活性又與人工作業對比相差甚遠。在拆捆帶機器人投用過程中，經常出現上游打捆的捆帶扣“松扣”的情況，機器人只能將一小截捆帶取走，大部分捆帶掉落在地上，結果是拆捆帶成功，取捆帶失敗。原因是上個工序打捆設備出現問題，捆帶扣不緊。開始時的思路是增加設備，在拆捆帶前先點焊再拆帶。后來項目組轉換思路，還是要從“源頭”解決問題。成立了攻關組進行攻關，成功解決了上游打捆設備的問題。開展數字化轉型，也要體現工序服從和標準化，沒有標準化和規范化的基礎，智能化效果最終會大打折扣。

無獨有偶，在移峰填谷降低軋機電耗時也出現了相似的一幕。首鋼冷軋打算把軋制難度大、耗電量高的鋼種放到晚上進行軋制，但在采集鋼卷消耗電量數據時，發現最小精度是600度，這樣采集的電耗就是600、1200、1800……無法精確測量鋼卷實際電耗。如果想詳細采集到精準的耗電量，廠家給出的解決方案是定制，需要幾十萬元的改造費。首鋼冷軋深挖設備上的數據，對電表研究發現：電表還提供了一個脈沖輸出口，其精度是3度，可以利用高速計數器根據脈沖數測量出鋼卷耗電量。原本600度的采集分辨率降低到了3度，為電量消耗數據提供了準確的支撐。在此基礎上，首鋼冷軋還結合鋼種耗電的“峰、谷、平”數據，分規格為3大類6小類，通過軋機電耗輔助排產，年效益達110萬元。

首鋼冷軋通過電子媒介，為管理人員隨時隨地提供結構化指標信息，浮現業績指標和崗位標準的偏差。通過打造數字化業績管理平臺，最終實現“問題浮現”標準化、“問題解決”標準化、“跟蹤督辦”標準化的推進模式，助力首鋼冷軋業績管理能力整體提升。

——人企共進，員工更有干勁。

在首鋼冷軋，說起數字化轉型的“名人”，非劉金剛莫屬。僅2023年，他就獲得了首鋼股份第二屆數據分析大賽二等獎、首鋼冷軋FINEBI大賽冠軍、優秀數字化轉型推進個人、杰出創新人才—創新管理獎等榮譽。

劉金剛是首鋼冷軋制造部生產組織工程師，原來在產線當作業長。內向不愛說話的他聊起數字化轉型和FineBI系統開發時卻打開了話匣子，滔滔不絕地說起了這個工具帶給他的好處。

家住通州的劉金剛原來每天上班前都需要花費至少2個小時提煉數據進行表格分析，這消耗了他大量的精力和時間，給工作和生活帶來了許多困擾和麻煩。首鋼冷軋數字化轉型以來，持續對公司職工進行各種培訓，并提供數字化培訓課程。其中，劉金剛發現FineBI培訓對自己工作上的幫助更加直接見效。他逐漸對FineBI產生了興趣，利用工余時間鉆研、學習FineBI的知識及應用，時常抱著一本書一看就是幾個小時。家人也很好奇，什么東西能引起他如此大的興趣，吃飯的時候也看得津津有味。從慢慢摸索到產生興趣，從興趣濃厚到全面掌握……沒過多久，通過深入研究，劉金剛不僅能夠使用FineBI平臺，還基于它開發出好多模塊。原本會前需要2—4個小時整理的數據，通過劉金剛在系統上的操作，只需要幾分鐘的功夫就能調取。在公司舉辦的FineBI大賽中，劉金剛取得了一等獎。

今年年初，劉金剛被調到制造部，他利用自己所學的知識和經驗在FineBI平臺開發了多種模型，提升自己的工作效率。同時，他還總結經驗和好的做法，與其他作業區進行分享，大幅調動了同事對數字化轉型和FineBI平臺開發的積極性。

察勢者智，馭勢者贏。“十四五”以來，首鋼駛入高質量發展新航道，首鋼冷軋在“推動技術創新成為首鋼第一競爭力，加快打造中國式現代化的首鋼場景”的戰略領航下，著力鍛造“數智”長板，助力產品和服務能力提升。首鋼冷軋必將駕駛這艘“數字化”方舟，迎著數字時代的東風，在高質量發展的道路上踏浪前行。